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在注塑成型的若干常見問題及解決方案（上）中我們介紹了有關注塑成型中出現的部分問題原因及解決方案，今天我們將繼續介紹如分層、流線、凹槽、各種條紋及應力白化等問題原因及解決方案。
問題10：分層
分層，有時稱為層壓或分層，是模制部件的表面可以逐層剝離的缺陷。類似于片狀云母上。這通常被認為是相當嚴重的缺陷，因為它會降低組件的強度。
分層的最常見原因是樹脂顆粒或其他基材與異物的污染。當兩種材料不能正確粘合時會產生片狀分離。例如，將普通的基礎塑料（如丙烯腈丁二烯苯乙烯（ABS））與不相容的塑料（如聚丙烯（PP））結合使用。
可能原因：
高剪切應力
不相容的材料混合在一起
過度使用脫模劑
過多的水分加熱并形成蒸汽，從而導致表面分層。
材料降解
過高的注射速度，停留時間或熔體溫度造成的。
不正確的螺釘或澆道系統設計也可能導致材料退化。
解決方案：
消除降解和剪切應力過大
降低剪切應力
消除過多的水分
材料供應商可為特定材料提供最佳干燥條件。
減少回收材料
避免過度使用脫模劑
修理排出系統或其他問題，以消除脫模困難，而不是過度使用脫模劑。
避免材料污染
11、流線
流線表現為波浪形圖案，通常與周圍區域的顏色略有不同，并且通常在模制組件的較窄部分上。它們也可能表現為靠近模具入口點的產品表面上的環形帶，或熔融材料流過的“澆口”。流痕通常不會影響組件的完整性。但是，如果在某些消費品（如高端太陽鏡）中發現它們，它們可能會很難看，并且可能無法接受。
流線通常是材料冷卻速度變化的結果，因為它在整個模具中以不同的方向流動。壁厚的不同也會導致材料以不同的速率冷卻，從而留下流線。例如，熔融塑料在注射過程中非常快速地冷卻，并且當注射速度太慢時流動痕跡很明顯。在仍然充滿模具的同時，塑料變得部分堅實并且膠粘，導致出現波紋。
解決方案：
提高注塑速度，壓力和材料溫度，以確保材料在冷卻前充滿模具
增加圍繞拐角處模具的壁厚，以幫助保持流量一致并防止流線
重新定位模具澆口以在它們與模具冷卻劑之間形成更多的距離，以幫助防止材料在流動過程中過早冷卻
增加噴嘴直徑以提高流速并防止早期冷卻
12、凹槽
凹槽是一種表面缺陷，其中“環”出現在模制零件的表面，主要是在針點澆口附近并同心地擴散到模制件上。
可能原因：
庫存溫度不足
注射速度不足
模具溫度太低
注塑口位置或設計不當
13、空氣條紋
模制零件中的空氣條紋在模制零件表面呈現出無光澤，銀色或白色條紋（條紋）。它們通常可以在穹頂，肋以及模制部件的壁厚可能變化的地方找到。它們也可以出現在澆口附近或靠近雕刻和凹陷處。
可能原因：
排氣不足
注射速度過快
空氣回吸
材料過度潮濕
模具溫度太低
14、潮濕條紋
模制部件的表面可能會出現潮濕條紋，因為U形輪廓會逆著流動方向打開。它們通常表現為銀色條紋，表面粗糙或多孔。由模具表面上的濕氣引起的水分條紋表現為大且無光澤的層狀結構。
主要原因是樹脂中的水分和模具表面的水分凝結。
解決方案;
降低樹脂中的水分含量
15、顏色條紋
由于顏色顏料在產品中的不均勻分布或模塑產品中各向同性顏料的不同取向，顏色條紋可能會出現在彩色部件上。熱效應（顏料降解）也會導致物品上出現不同的顏色陰影。
可能原因：
顏色分散或分布不充分
不正確的母料
設計不當
缺乏分散的潤滑劑
溫度過高
注射壓力過高
16、應力白化
應力白化是由于內部和外部應力引起的聚合物材料中的應力開裂引起的。在PP中，應力增白通常伴隨共聚物作為基質和橡膠相之間的微裂紋出現。典型的外觀位置是脫模點。由內部應力引起的應力裂紋通常可能在模制部件的松弛過程的生產之后幾天甚至幾周出現。
可能原因：
塑料自身的特性（共聚物，耐沖擊性等）
由成型條件引起的殘余應力（例如：熔體溫度，零件設計，樹脂流動行為等）
耐化學性（ESCR）
17、光澤差異
光澤差異通常由于模制部件的壁厚差異以及隨后在不同區域的不同冷卻速率而出現。
可能原因：
模具表面的流動性
加工溫度
可變的冷卻條件
模具中殘留應力
18、粘在模具中
模塑件可能粘在模具中，無法正確彈出。這通常發生在收縮水平太低或太高以致不容易噴射，或者模制品的形狀和表面光潔度在模具本身中產生“粘著”效應的情況下。
可能原因：
外包裝 - 注射壓力太高
底層包裝 - 過度收縮
冷卻不足
高度拋光的核心表面>拉絲拋光
模具表面不規則
中心和墻體錐度不足
退刀槽設計不合理
需要注意的是，注塑過程中出現的問題及解決方案并不是唯一的，還受機器使用，機器設置，模具類型和復雜性，材料以及制造環境的影響。
通常，注塑制造需要對模具進行大量的前期投資。因此第一次設計模具尤其重要，盡量避免在發現嚴重缺陷后重新設計。與之對比，成型工藝或材料有關的缺陷往往更容易解決，成本也更低。但無論原因如何，模塑產品的缺陷都會極大地限制了模制器件的生產。以上18類常見的注塑成型缺陷問題及解決方案，相信對于確保注塑產品順利合格的生產一定會有些幫助。
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